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目前來說寬體自卸車配件生產企業的裝配工廠一般具有以下特點。
(1)生產量低，因此不適合生產線作業。生產組織方式為非生產線作業，多為固定工位配置。也就是說，框架固定在支撐物上，組裝工作人員從周圍搬運材料，安裝在框架上。
(2)組裝工廠的分工大多通過汽車結構的系統進行分工，各班組負責不同的模塊。例如，工廠分為煤氣路班、油路班、底盤班、全體班及電工班等。各級別分別有物料保管、工具保管、預組裝的準備區域。
(3)由于零部件質量巨大，在裝配現場需要很多起重設備(大多是行駛車)。另外，集裝箱質量的各行駛車相互影響、等待也導致安全上的擔憂；巨大，設置在工廠外的露天。
(4)各班組準備區有臨時保管區，但大型組件基于以上特點，各企業的組裝車不能將普遍保管的零部件放在貨架上，占用了大量空間，造成了以下問題。從備用區到固定站之間的物流交叉。
各班組準備區之間的人員頻繁而復雜地流動，面對這些問題，需要對工廠的生產布局進行再物流時，要問長問短，進行規劃，降低物流成本，提高生產效率。
不是流水線作業，可視化程度低，容易發生安裝順序錯誤。
暫存區多使用不受道路約束的行走車，丁行走車之所以存在于暫存區，是因為部分零部件需要共用進入軌道，增加行走臺數反而會發生各班和提前作業。
